与传统氧氯化锆生产工艺相比，改变了原工艺在硅胶成型后再回收未熔砂的做法，未熔砂在酸化初始阶段回收，并制作了夹套式双通道装置，使未熔砂回收率从10%提高到95%。大大简化了分离操作，关键工序采用全自动拉板隔膜压滤机、离心萃取机、全自动上悬离心机、结晶自控装置等多项关键设备。新的工艺还采用了全自动连续浓缩装置，选用负压代替正压实现汽化热多级循环利用，变断续生产为连续生产，提高了工作效率，在产品质量提高的同时，每吨氧氯化锆消耗的氢氧化钠、盐酸和蒸汽均大大降低，氧化锆总回收率由93%提高到96%。

　　对生产中排放的废硅渣进行回收利用是一大设计点。生产过程中产生的废水和废渣后处理复杂，将废水废渣转变为副产品，在解决环保难题的同时提高了装置的经济效益。对生产过程中挥发的气体采用二级水吸收、①级碱吸收的三级吸收方式，实现了对HCl气体的全吸收；在外排水的处理上，采用电渗析+RO+MVR技术，实现了副产品工业盐的提取和废水的循环使用，且高盐水处理工艺全系统采用DCS远程控制。

　　氧氯化锆的生产过程一直存在应对环境污染的问题，因此新的工艺的开发先要利于环保。其次，它是制备氧化锆、碳酸锆、硫酸锆、硝酸锆等几十种锆化合物的原材料，新的工艺对提升锆系产业链附加值有重大价值和意义。